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          高錳13鋼板商家分享:漢鋼1080m3高爐空料線停爐噴涂造襯達產實踐
          來源:山東源達旺鋼材有限公司 發布時間: 2020/12/29 8:54:12
          本頁關鍵詞:高錳13鋼板商家分享:漢鋼1080m3高爐空料線停爐噴涂造襯達產實踐

          現貨批發高錳13鋼板商家分享:漢鋼1080m3高爐空料線停爐噴涂造襯達產實踐

            漢鋼公司1號高爐(1080m3)由唐鋼設計院設計,于2011年11月開爐。采用大塊碳磚加陶瓷杯爐底;整個高爐爐體采用14段灰鑄鐵冷卻壁,冷卻壁水管上下串聯;鑲磚冷卻壁上噴涂一層噴涂料形成薄壁爐襯。運行3年來,爐況未出現大的波動,爐況穩定性,經濟指標一直較好。2014年9月由于邊緣長期較為發展,渣皮脫落較為頻繁,6、7段爐皮外部打水仍有出現大量冒蒸汽,局部偶爾發紅現象。2014年10月發生了爐殼燒穿事故,所幸減風及時,未造成冷卻壁損壞。考慮到爐體熱負荷較重及冷卻壁屬于薄襯冷卻壁決定噴涂。停爐噴涂造襯完成后于2015年3月20日開爐,成功實現了3天達產,提前完成計劃目標。開爐后爐況保持持續穩定順行,取得了良好的技術經濟指標。

            1 降料面操作過程

            參閱行業降料面成功案例和集團公司以往經驗,煉鐵廠詳細制定降料面計劃,多次修訂降料面的方法。預休風時確保安全前提下料面降深一點達到7.8米以下,加蓋面焦;爐喉打水裝置改進為盡可能往爐喉中心點靠,打水管開孔均勻密集,4點冷卻均勻,霧化效果好,保證較大風量水平,減少高爐降料面期間爐內爆震的機會,以有效地減少降料線的時間。停爐降料面時間7小時,無出現大管道現象,以煤氣取樣成分CO2與CO煤氣曲線交叉作為降到風口的標準數據,準確降至風口中心線;停爐前最后一次鐵爐溫[Si]:1.12%,[S]:0.030%,準確達到計劃停爐爐溫;爐外出鐵情況較好,基本出渣鐵量大于理論值,爐缸較活躍較干凈。

            1.1 降料面準備

            (1)高爐爐型特點

            1號高爐有效容積1080m3,有效高度24.2m,高徑比2.689,是矮胖型高爐,煤氣分布控制難度大,若停爐前爐內煤氣分布穩定性差,降料面過程中爐內不斷出現氣流、管道,爐頂壓力頻繁冒尖,必然造成被迫提前停氣、延長降料面時間等問題。因此參閱同級別高爐類似經驗,充分做了前期準備工作。

            (2)安裝降料面打水管

            均勻霧化噴水是控制頂溫、減少爆震,安全降料面的關鍵,1號高爐空料線降料面的理論最大耗水量120t/h(以正常風量90%計算),因此1月27小修中安裝了4根爐頂打水管,沿圓周方向均勻布置,打水管水平徑向插入爐內,打水管的流量由各自的流量表控制,水壓1.40MPa。

            (3)檢修處理設備

            28日關死漏水的冷卻設備,卡好氧氣管道盲板,調試處理放散閥、煤氣切斷閥、煤氣加壓閥組,對高爐各系統的設備進一步檢查調試,避免在降料面過程中因設備問題造成休風。


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            1.2 參數控制

            2月9日開始降料面,22時停止上料時,爐內料面深度7.8m,繼續向煤氣管網送氣,降料面過程中以穩定煤氣流為前提,主動控制風量水平,避免陷入被動減風的局面,發生較大的頂壓冒尖現象3次,分析認為與1號高爐停爐前中心煤氣比較開放有關,料面進入爐腹后,10日1:50切煤氣,5:00風口部分風口開始見空,5:40休風。


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            (1)打水量控制

            降料面過程中根據爐頂溫度、氣密箱溫度嚴格控制打水量,均勻打水并使水霧化,使水在高爐上部迅速變成蒸汽排出爐內,既可降低頂溫,還可防止水與高溫料面的紅熱焦炭反應生成H2。這次使用4根爐頂打水管,在嚴格控制氣密箱溫度<65℃的情況下,基本將頂溫控制在250~450℃,隨著頂溫變化情況,及時調整打水量,力求使頂溫穩定在相對較高的水平,停風時打水系統全部關閉。


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            (2)出渣出鐵

            此次降料面過程共出4次鐵,第1次出鐵安排在停止上料時,出鐵量≤260t,實際出鐵量209t,未噴堵口,第4次出鐵安排,實際全為爐渣,確認排凈渣鐵后,10日5:40停風。降料面過程的出渣出鐵是料面能否降至風口以下的關鍵,尤其是最后一次出鐵,從高爐降料面過程的出渣出鐵情況來看,第一次出鐵安排在開始降料面時,鐵量200余噸,但最后兩次出鐵未見鐵水或僅有少量鐵水,分析認為,第一次出鐵的鐵量為計算鐵量的85%左右,爐內正常料生成的鐵水在爐缸內是存在的,但由于受鐵口深度下降的影響,這部分鐵水未能排出爐缸。在多個風口見空之后,安排最后一次出鐵,若要求實現料面的大幅沉降,則要深入研究降料面過程中鐵口深度的影響因素及應對措施,以力爭保持正常的鐵口深度,若對料面沉降的幅度無要求,則出凈預留的渣鐵后,料面可以實現沉降至風口上沿的目的。


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            (3)休風后觀察料面

            料面降至部分風口上沿800mm,料面中心有直徑約4m、高約2m的突起,爐墻西側存在較厚的渣皮堆積。

            2 降料面停爐相關問題的分析考慮

            2.1 總耗風量的計算

            總耗風量計算是高爐降料面停爐的核心,降料面過程爐內爐料復雜,自風口帶向上依次為死焦堆焦炭、正常料及蓋面焦,且各段爐料壓縮率不一,爐內焦炭數量的計算困難。利用首鋼降料面停爐的經驗,定義軟熔帶位置系數,以此來模擬爐內軟熔帶的平均位置,這樣,爐內三段不同爐料的體積可以基本確定,由此計算爐內焦炭總量,降料面過程的噸燃耗風與各高爐正常生產的噸燃耗風一致,對歷次高爐降料面過程總耗風量的推算表明,參考高爐軟熔帶位置系數。降料面后期由于焦炭料層已經很薄,可能需要一定的過剩風量來消耗風口前的焦炭,但這部分焦炭的量應該較小,所以計算過程未予考慮。 階段風量水平控制降料面過程按爐內存在的爐料情況分為以下階段:正常料前期、正常料后期、焦炭料前期、焦炭料后期,正常料前期、后期分別為爐內存在正常料的前、后兩個時期,焦炭料前期為爐內全部為焦炭且料面在爐身下部及爐腰的時期,焦炭料后期為爐內全部為焦炭且料面在爐腹及爐缸上部的時期。


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            按階段實行風量水平控制的目的是通過對風量的主動控制,避免降料面過程中因風量水平與料層厚度不匹配造成爐內煤氣不穩定而出現頂壓冒尖現象,基本原則是爐內存在正常料的情況下,風量可按較高水平控制,爐內只剩焦炭后,必須對風量水平嚴格控制,防止出現氣流、管道。參考行業降料面的經驗,正常料前期按全風量的85%控制,正常料后期按全風量的80%控制,焦炭料前期按全風量的55%控制,焦炭料后期按全風量的35%控制。

            (1)降料面過程的打水量

            降料面過程打水量控制的原則是既要保護爐頂設備,又要避免大量冷卻水落至料面與熾熱的焦炭反應生成H2,實現安全降料面。通過對高爐降料面過程耗水量的研究發現,降料面過程的打水量可以通過理論計算確定,利用計算的最大打水量確定打水管的數量、冷卻水壓力等參數,使實際打水能力大于理論最大打水量。降料面過程中對于各打水管流量的調整要抓住頂溫變化趨勢,及時、微量調整,對于風量、風溫下降引起的頂溫下降要同時減少各打水管流量,對于渣皮脫落并覆蓋在料面上引起的單方向頂溫下降可不對打水管流量進行調整。各打水管流量的控制在降料面過程中應專人負責,操作幅度要小,力求實現對打水管流量的精確控制。

            (2)降料面過程的頂壓使用

            使用與風量水平匹配的高頂壓對于降料面過程中的煤氣穩定是有利的,降料面過程前期的頂壓突然升高現象多是由于爐內煤氣分布不穩定,爐內產生了氣流、管道,適當的高頂壓有利于穩定爐內煤氣,減少頂壓的波動。降料面過程中除非因各種原因導致O2混入爐內上部空間,否則在料面降至爐腹前,爐內發生爆震的可能性極小。實踐證明,使用與風量水平匹配的高頂壓能夠在確保安全的基礎上減少頂壓波動、縮短降料面時間。

            (3)降料面過程的風溫使用

            降料面過程使用高風溫有利于提高爐缸的熱度,促進爐墻脫落渣皮的熔化、滲透,但高風溫的使用提高了頂溫控制的難度,且由于下部煤氣體積的增加,對于減少降料面過程的煤氣不穩現象也是不利的,降料面過程對風溫的使用水平在900℃~1000℃,在爐頂打水能力滿足要求的基礎上,隨著對降料面過程煤氣控制能力的增強,有必要進一步提高風溫使用水平。

            (4)渣皮控制

            高爐降料面停爐后,爐墻殘存的渣皮越少越有利于實施爐內噴涂造襯,爐缸堆積的渣皮越少越有利于減少開爐過程的熱量消耗。停爐前保持爐況順穩、爐缸熱度充沛及邊緣不過分抑制的煤氣分布對于減少停爐后殘存的渣皮量是有利的,降料面過程中按階段對風量水平進行控制,減少爐內煤氣的氣流、管道現象,保持爐缸的熱度,也有助于脫落的渣皮能夠滲透過死焦堆,通過最后一次出鐵排出爐缸。

            (5)蓋面焦的使用

            蓋面焦的主要作用是在料面上形成一個相對厚的焦炭層,正常料存在時,使含鐵爐料能夠被更好的還原和熔化,爐內只剩焦炭時,使爐墻脫落的渣皮能夠更好的熔化,但過多的蓋面焦量不但占用了大量的爐內上部體積,延長了停爐時間,且對焦炭資源是嚴重的浪費。隨著對蓋面焦作用的不斷深化認識,停爐前爐況較好的高爐,有必要適當減少蓋面焦量。根據情況共加蓋面焦30噸。

            (6)煤氣成分判斷料面深度

            查找高爐降料面停爐利用煤氣成分判斷料面深度的經驗:H2%上升接近CO2%時,料面在爐身下部;H2%>CO2%時,料面進入爐腰;CO2%回升時,料面進入爐腹;N2%開始上升時,料面進入風口區。煤氣成分是空料線降料面停爐過程判斷料面深度的一種重要方法,但近年來降料面停爐過程煤氣成分出現了一些新情況,存在無規律波動的現象,無法單純按照煤氣成分變化判斷料面深度,分析認為爐內水蒸氣含量高及人工煤氣成分分析致使煤氣成分產生誤差,但煤氣成分依然是降料面過程停氣時間的決定因素。

            2.2 休風及切煤氣停爐過程

            (1)停氣時間

            降料面過程回收煤氣能夠控制環境污染,創造經濟效益,停氣越晚是越有利的,但降料面過程后期焦炭料層已經很薄,如何使吹入的熱風全部與焦炭燃燒而不殘留氧氣,如何使煤氣成分中H2含量不超標,這是延長煤氣回收時間的前提,為此要求降料面過程煤氣穩定,在焦炭料層很薄的情況下不出現氣流、管道,同時爐頂打水量控制到位,將頂溫控制在適當水平,這樣才可能晚停氣,本次高爐直到1:50分,CO2%回升時,料面進入爐腹;煤氣成分中N2%開始上升時,料面即將進入風口區,料線15m時才停止煤氣回收。創造可觀的經濟效益和社會效益。

            (2)預防爐頂放散閥著火

            高爐降料面過程停氣時爐頂放散閥經常著火,這嚴重影響降料面停爐的安全,操作方面通過減風措施,可以使爐頂放散閥的火熄滅,然后再將風量加至規定的水平。分析認為放散閥打開后,爐頂壓力瞬間大幅下降,導致爐內下部的高溫煤氣瞬間加速向上運動,在打水量無法及時調整的情況下,爐頂溫度快速上升,超過了高爐煤氣的著火溫度,使高爐煤氣在放散閥處點燃。解決爐頂放散閥著火的措施:打開放散閥前加大爐頂打水量,將頂溫控制在下限水平,或者打開放散閥前減少風量,在打水量不變的情況下也起到了降低頂溫的效果。

            (3)料面位置的計算

            利用耗風量計算料面位置切實可行,結合由降料面總耗風量計算中的軟熔帶位置系數引申出的軟熔帶平均位置,料面位置的計算分為:耗焦量小于正常料與蓋面焦的焦炭量之和,料面位置在軟熔帶平均位置之上,通過正常料與蓋面焦的焦炭量之和與耗焦量的差值計算軟熔帶平均位置之上的爐料體積,從而得到料面位置;耗焦量大于正常料與蓋面焦的焦炭量之和,料面位置在軟熔帶平均位置之下,通過爐內總焦炭量與耗焦量的差值計算剩余爐料的體積,從而得到料面位置。料面位置的計算過程涉及軟熔帶位置系數、爐內各部位爐料壓縮率、各種爐料的堆比重等參數,與料位探測的料面位置對比,利用耗風量計算的料面位置與其是一致的。


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            (4)使用爐內壓差判斷正常料是否存在

            從降料面過程爐內壓差變化來看,前期壓差快速下降,當正常料都已熔化,爐內只存在焦炭層后,壓差下降幅度緩慢,爐內壓差降低速率的轉折點可以認為是爐內正常料及軟熔帶消失的時間,歷次高爐降料面都存在類似的情況,并且該時間點的實際耗風量與料面降至軟熔帶平均位置的計算耗風量是一致的。


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            (5)深料面測量

            降料面停爐過程使用雷達料位儀對料面位置進行測量是可行的,也積累了豐富的使用經驗,但由于降料面過程煤氣流速高、探測距離遠、干擾源多,降料面后期經常出現雷達料位儀數據來回漂移、無法探測等現象,需要進一步提高雷達料位儀的探測距離、抗干擾能力,才能真正滿足降料面停爐過程料面位置準確測量的要求。所以本次降料面過程提前加裝18米機械探尺進行實際測量。

            3 扒出爐內剩余爐料爐噴涂

            1號高爐計劃于2015年二月十一日進行為期五天的扒爐,采用從風口扒爐方式扒凈爐內殘渣鐵,同時恢復漏水燒損的風口小套。入爐內扒爐必須卸下全部直管,并架3臺軸流風機,確保安全。此次扒爐料面扒至風口中心線下0.6m處,確保爐缸凸臺。


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            3.1 噴涂技術要求及相關規定及要求

            爐身中上部低溫區采用耐機械磨損,抗熱震的剛玉莫來石(HXNCS-1)噴注料;風口帶上方和爐腹-爐身下部的高溫區采用抗渣鐵侵蝕, 耐熱震, 使用剛玉碳化硅噴注料(HXNCS-2)效果比較理想。

            (1)技術要求:

            (a)渣鐵粘結物清理干凈后,由技術人員和施工方方共同檢查確認各部位的侵蝕程度,最終確認最佳的方案和材料用量。

            (b)爐腹-爐身正式噴注之前,煉鐵廠和施工方共同確認所有冷卻元件無漏水,爐墻無結瘤,錨固件焊接牢固,對爐墻進行高壓水沖洗,要求經沖洗后的爐墻表面清潔、無松動物、能與噴注料形成牢固結合。

            (c)按工藝技術要求,施工方噴注造成的新爐襯,不僅和冷卻壁形成牢固的結合,還可以和殘存的舊爐襯形成牢固的結合, 噴注料反彈率≤5%。

            (d)無論是高壓水沖洗或噴注工作都在爐內人工進行,對停爐后的爐內狀況要求如下:爐壁上不能有結瘤和冷卻壁漏水等狀況。

            (e)要求新形成的爐襯符合爐型尺寸要求,做到表面平滑。噴注厚度:爐腹、爐腰和爐身下部3米高控制在150-200mm左右;爐身下部3米至爐喉鋼磚控制在180-200mm左右。形成平滑的結合部位爐型。

            (f)施工方方保證新爐襯的使用壽命在爐況正常條件下為2年(爐身中、上部可檢查部位)。

            3.2 材料選擇

            爐身中上部低溫區采用耐機械磨損,抗熱震的剛玉莫來石(HXNCS-1)噴注料;風口帶上方和爐腹-爐身下部的高溫區采用抗渣鐵侵蝕, 耐熱震,使用剛玉碳化硅噴注料(HXNCS-2)效果比較理想。


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            3.3 相關規定與驗收根據雙方認定;噴注厚度平均為150mm-200mm。施工完畢后具備驗收條件時由煉鐵廠組織,生產技術部監督,嚴格按照技術要求進行現場驗收并出具驗收報告報生產技術部門;驗收不合格的要求施工方重新組織施工直至驗收合格。

            4 開爐前的準備工作

            4.1 爐缸清理

            高爐停爐后,組織人員進行了扒爐工作,東西鐵口附近,爐缸清理至鐵口中心線以下1000mm處,爐缸中心及其他區域清理在鐵口中心線上800mm處,共計清理爐缸堆料100m3,約70t。爐缸渣皮厚度約20cm,渣皮未清理。

            4.2 熱風預熱送風管道及吹出爐料粉末

            高爐從停爐到開爐約34天,熱風管道溫度大幅降低,為防止開爐后風溫使用的局限,確保開爐料的透氣性,開爐前提前48小時,使用約100℃~的冷風吹料及預熱送風管道。

            4.3 鐵口準備

            東西鐵口用φ80鉆頭鉆開鐵口孔道,后用φ160鉆頭鉆大孔道,鐵口角度8°。從鐵口由外向里打入φ100*3mm無縫鋼管,鋼管伸出爐外1-1.5m,作為爐缸煤氣導出管。

            4.4 裝開爐料

            (1)枕木填充

            2015年3月19日點開始裝枕木,枕木間隔30cm,共裝13層,距離風口下50cm處,中心堆尖約5米高,平臺寬4m,長4m,高2.5m,風口周圍用枕木保護,用騎馬釘釘牢。

            (2)開爐風口配置

            風口使用沿用停爐前的狀態(見圖7),因開爐前期風量小,決定用φ75mm的PVC管套入小套內,用有水炮泥填充壓實,以達到提高風速的目的。開爐后根據加風進程逐步捅開。開爐前捅全1#、10#、11#、12#、13#、20#風口。


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            (3)開爐料

            由于曾做過料流軌跡的測定,且使用效果較好,決定沿用歷史料流曲線,不再重新測定,只校對溜槽傾角及探尺。開爐料詳見表8。


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            (4)點火開爐

            3月20日10:15,啟風機,20:18點火送風,混風大閘全關,送風面積0.1678m3。開爐布料矩陣C76541 42224O654 222 20:32 15#風口亮,20:58風口全亮。風量550m3/h,風溫750℃。21:28,料動;加風至1300 m3/h,加風溫至850℃;23:40西鐵口見渣,23:50堵口;22日6:10引煤氣;1:30東鐵口見渣,堵口。22日,爐況走勢平穩,壓量關系匹配,高爐決定逐步捅全風口,并相應調整布料矩陣。將布料矩陣調整為C76541 42224O7654 2222。

            (5)降爐溫過程

            高爐在順行的基礎上,加快捅風口的步伐,21日捅全6#、7#、8#、9#、14#、15#、16#風口。22日捅全2#、3#、4#、5#、17#、18#、19#風口。同時為了活躍爐缸、提高下料速度,爐前積極組織放鐵,只要具備條件就開口。3月22日,鐵水硅含量逐步將至1.3%,3月23日,結合爐外狀況及設備運行情況,決定加快上負荷速度,負荷由3.43上至4.1。3月23日硅降至0.6%。3月21日至3月32日鐵水成分見表9。


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            (6)參數恢復進程

            自21日開始,高爐逐步進行上負荷與擴礦批操作,并于22日9:10開始噴煤、富氧。到3月23日,隨著風量增大、礦批的增大、負荷的提升、風溫的提高、煤氣利用的改善、高爐燃料比降低到520 kg/t以下,高爐取得了理想的經濟指標,實現了3天達產達效的目標。3月21日至3月24日高爐主要參數見表10。


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            5 總語

            (1)降料面停爐前保持爐況順穩、爐缸熱度充沛、邊緣不過分抑制的煤氣分布,分步退至全焦負荷,并加錳礦、清洗爐墻、消除爐缸堆積物。

            (2)爐頂均勻打水,按階段對風量水平主動控制,使用適當的高頂壓,保持降料面過程中的煤氣穩定,盡量延長了回收高爐煤氣的時間。

            (3)利用耗風量計算料面位置,利用加長料位儀測量料面位置,為準確掌握降料面進度提供了保證。

            (4)此次1號高爐降料面停爐過程的參數變化規律有待于進一步的總結,以促進高爐降料面停爐的程式化、數據化工作。

            (5)此次開爐前,組織各專業組進行點火前各項目確認,措施到位,保證了順利開爐。

            (6)噴涂后,爐缸清理徹底,尤其是鐵口與風口連同,且鐵口附近清理區域大,為出鐵創造了良好條件。

            (7)開爐前預熱煤氣管道及冷風吹料。保證了風溫和高爐透氣性,為快速恢復爐況提供了基本保障。

            (8)開爐料、開爐參數、送風面積選擇合適,保證了鼓風具有合適的風速和動能。

            (9)在整個降料面、開爐過程中,未出現因設備原因造成的減風,檢修質量為順利開爐達產提供了基本條件。

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